In-Mould
Dekoration (IMD)

Fallstudie

Technische Innovation im IMD

Unser Bestreben, die Grenzen von IMD zu erweitern, hat zu bahnbrechenden Kooperationen mit Kunden und Lieferanten geführt, die Lösungen hervorgebracht haben, die zuvor als unmöglich galten, einschließlich Herausforderungen, die geometrische Verhältnisse betreffen.

Rosti China hat für einen langjährigen Kunden erfolgreich eine neue Fertigungszelle für die In-Mould-Decoration (IMD) implementiert, die ein höheres Maß an kosmetischem Design ermöglicht, als es herkömmliche Lackier- oder Beschichtungsverfahren bieten können. Das IMD-Verfahren, das traditionell für flache Geometrien geeignet ist, stellte für die komplexen 3D-Bauteile, die im Fokus standen, mit einem beeindruckenden Streckverhältnis von über 45 % eine besondere Herausforderung dar.

Unser Ansatz umfasste eine rigorose Risikobewertung und eine Analyse potenzieller Fehlermöglichkeiten, wobei wir die Initiative als ein eigenständiges technisches Entwicklungsprojekt behandelten, das von den üblichen Programmen zur Einführung neuer Produkte getrennt ist. Wir meisterten die Herausforderungen im Zusammenhang mit dem Streckverhältnis, dem Harz und der Fließlänge der Teile.

Zu den kritischen Faktoren gehören:

• Streckverhältnis: Die deutliche Zunahme des Teileprofils im Vergleich zur flachen Folie.
• Harz: Die optimale Bedingung ist ein langsamer und kühler Eintritt, um Farbfehler an der Anschnittstelle zu minimieren.
• Durchflusslänge: Das optimale Verhältnis zwischen dem Wandquerschnitt des Bauteils und der Länge vom Anschnitt bis zum Ende der Füllung sollte so kurz wie möglich sein, um ein gleichmäßiges Temperatur- und Druckgefälle zu erhalten.
• Die Lösungen wurden durch die Nutzung des kollektiven Fachwissens unserer Partner, einschließlich der Lieferanten von Harzen, Anlagen und Dekorfolien, erreicht. Wir nutzten die digitale Simulation und Analyse, um qualitätskritische Punkte zu bewältigen und den Entwicklungszyklus zu optimieren, um Kosteneffizienz und eine schnelle Markteinführung zu gewährleisten.

Die Komplexität des Dehnungsverhältnisses wurde durch die Analyse der Bereiche mit hoher und niedriger Dehnung in den dreidimensionalen Kurven unseres Teils berücksichtigt. Das Harz, ein technisches Hochtemperaturpolymer (Polybutylenterephthalat (PBT) + Glasfaseranteil), wurde durch Rostis fortschrittliche Fließsimulationsfähigkeiten für Spritzgussformen optimiert. Die dünnwandige Geometrie und die Harzkombination führten zu hohen Einspritztemperaturen und -drücken, die durch die digitale Analyseerfahrung von Rosti gemildert werden konnten.

Nach einer umfassenden digitalen Entwicklung und Szenarioanalyse ging Rosti zuversichtlich zum physischen Werkzeugbau und zur Entwicklung über. Von der Einführung des Stahlwerkzeugs bis zur Genehmigung des Konzepts und des Prozesses für ein Produktionsteil vergingen weniger als drei Monate. Diese bemerkenswerte Zeitspanne wurde durch ein tiefes Verständnis der Prozessschwierigkeiten, robuste Simulationsmodelle und das Engagement für Innovation ermöglicht, was die Philosophie von Rosti vom Konzept zur Realität" treffend illustriert.