Kalıp İçi
Dekorasyon (IMD)

Örnek Olay İncelemesi

IMD'de Mühendislik İnovasyonu

IMD'nin sınırlarını zorlamaya olan bağlılığımız, geometrik oranlarla ilgili zorluklar da dahil olmak üzere daha önce imkansız olarak kabul edilen çözümler sunarak müşteriler ve tedarikçilerle çığır açan ortak çalışmalara yol açtı.

Rosti China, uzun süredir müşterisi olan bir firma için yeni bir kalıp içi dekorasyon (IMD) üretim hücresini başarıyla uygulayarak, geleneksel boyama veya kaplama işlemlerinin sunabileceğinin ötesinde gelişmiş bir kozmetik tasarım seviyesi sundu. Geleneksel olarak düz geometriler için uygun olan IMD, %45'i aşan etkileyici bir esneme oranıyla odak noktasındaki karmaşık 3D bileşenler için benzersiz zorluklar ortaya çıkardı.

Yaklaşımımız titiz bir risk değerlendirmesi ve potansiyel hata modu analizi içeriyordu ve bu girişimi ana akım yeni ürün tanıtım programlarından ayrı bir teknik geliştirme projesi olarak ele aldık. Esneme oranı, reçine ve parça akış uzunluğu ile ilgili zorlukların üstesinden geldik.

Kritik faktörler şunlardır:

• Esneme oranı: Düz folyoya kıyasla parça profilindeki önemli artış.
• Reçine: En uygun koşul, geçit konumunda mürekkep kusurlarını en aza indirmek için yavaş ve soğuk girişi içerir.
• Akış uzunluğu: Bileşen duvar kesitinin kapıdan dolum sonuna kadar olan uzunluğa karşı optimum oranı, eşit bir sıcaklık ve basınç gradyanını korumak için mümkün olduğunca kısa olmalıdır.
• Reçine, ekipman ve dekorasyon folyosu tedarikçileri de dahil olmak üzere ortaklarımızın kolektif uzmanlığından yararlanarak çözümler elde edildi. Kalite açısından kritik öğeleri ele almak için dijital simülasyon ve analizden yararlandık, maliyet etkinliği ve pazara sunma hızı sağlamak için geliştirme döngüsünü optimize ettik.

Esneme oranı karmaşıklıkları, parçamızın üç boyutlu eğrilerindeki yüksek ve düşük esneme alanları analiz edilerek ele alındı. Yüksek sıcaklık mühendislik polimeri olan reçine (Polibütilen tereftalat (PBT) + cam elyaf içeriği), Rosti'nin gelişmiş enjeksiyon kalıbı akış simülasyonu yeteneği ile optimize edildi. İnce duvar geometrisi ve reçine kombinasyonu, Rosti'nin dijital analiz deneyimi ile azaltılan yüksek enjeksiyon sıcaklıkları ve basınçları ile sonuçlanmıştır.

Kapsamlı dijital geliştirme ve senaryo analizinin ardından Rosti, fiziksel kalıplama ve geliştirmeye güvenle geçiş yaptı. Çelik kalıpların piyasaya sürülmesinden konsept kanıtı ve üretim parçası sürecinin onaylanmasına kadar geçen süre üç aydan kısa sürdü. Bu olağanüstü zaman çizelgesi, süreç zorluklarının derinlemesine anlaşılması, sağlam simülasyon modelleri ve Rosti'nin 'konseptten gerçeğe' felsefesini uygun bir şekilde gösteren inovasyona olan bağlılığı sayesinde mümkün oldu.