Rosti
In-Mould Decoration – IMD
Dienstleistungen für hochwertige dekorative Kunststoffkomponenten
Was ist In-Mould Decoration (IMD)?
Rostis In-Mould-Decoration-Lösungen vereinen fortschrittliche Materialien, präzise Formgebung und hochwertige Grafiken, um langlebige, optisch hochwertige Kunststoffkomponenten herzustellen.
Unser IMD-Prozess integriert Dekorfolien direkt in den Spritzgießzyklus und erzielt dadurch gleichmäßige Oberflächen, exzellente Kratz- und Chemikalienbeständigkeit sowie volle Designfreiheit für komplexe Geometrien. Von HMI-Panels im Automobilbereich über Unterhaltungselektronik bis hin zu Industrieanlagen bieten wir skalierbare und wiederholbare IMD-Fertigung unterstützt durch umfassende Engineering-, Werkzeugbau- und weltweite Produktionsexpertise.
Tony Austin
European Technical Director
Vorteile der In-Mould Decoration für Produktdesign und Haltbarkeit
Durch die kontinuierliche Weiterentwicklung von In-Mould-Folien und Prozessen haben wir eine IMD-Technik erreicht, die hohe Präzision und Kosteneffizienz bietet – verfügbar an verschiedenen Standorten weltweit. Die Rosti-Methode optimiert nicht nur Ihren Produktionsprozess, sondern senkt ebenfalls die Betriebskosten und gewährleistet dabei stets eine herausragende Bildqualität.
Rostis IMD-Fähigkeiten und globale Produktionsexpertise
Unser Bestreben, die Grenzen von IMD zu verschieben, hat zu bahnbrechenden Kooperationen mit Kunden und Lieferanten geführt und Lösungen ermöglicht, die zuvor als unmöglich galten – darunter auch Herausforderungen mit geometrischen Verhältnissen.
Rosti China hat erfolgreich eine neue IMD-Fertigungslinie für einen langjährigen Kunden eingeführt und damit ein höheres Niveau an kosmetischem Design möglich gemacht, das über das hinausgeht, was durch herkömmliches Lackieren oder Galvanisieren erreicht werden kann. IMD war traditionell für flache Geometrien geeignet, stellte jedoch bei den im Fokus stehenden komplexen 3D-Komponenten besondere Herausforderungen dar und erzielte ein beeindruckendes Streckverhältnis von über 45%.
Unser Ansatz umfasste eine gründliche Risikoanalyse sowie eine Analyse potenzieller Ausfallarten. Das Vorhaben wurde als eigenständiges technisches Entwicklungsprojekt und nicht als Teil der üblichen Programme zur Produkteinführung behandelt. Wir meisterten Herausforderungen hinsichtlich Streckverhältnis, Kunststoffmaterial und Fließweglänge der Bauteile.
Kritische Faktoren waren unter anderem:
- Streckverhältnis: Die deutliche Vergrößerung des Bauteilprofils im Vergleich zur flachen Folie.
- Kunststoff (Resin): Die optimale Bedingung ist ein langsames und kühles Einspritzen, um Farbfehler am Anguss zu minimieren.
- Fließweglänge: Das optimale Verhältnis der Bauteilwandstärke zur Strecke vom Anschnitt bis zum Füllende sollte möglichst kurz gehalten werden, um einen gleichmäßigen Temperatur- und Druckverlauf zu gewährleisten.
- Die Lösungen wurden durch das gebündelte Fachwissen unserer Partner – einschließlich Anbieter von Harzen, Maschinen und Dekorfolien – erzielt. Mittels digitaler Simulation und Analyse konnten wir kritische Qualitätsfaktoren gezielt angehen und den Entwicklungszyklus optimal gestalten, um Kosten und Markteinführungszeit zu minimieren.
Komplexitäten des Streckungsverhältnisses wurden durch die Analyse von Bereichen mit hoher und niedriger Dehnung an den dreidimensionalen Krümmungen unseres Bauteils berücksichtigt. Das Harz, ein Hochtemperatur-Engineering-Polymer (Polybutylenterephthalat (PBT) + Glasfaseranteil), wurde mithilfe von Rostis fortschrittlicher Simulation der Spritzgussströmung optimiert. Durch die Kombination aus Dünnwandgeometrie und Harz ergaben sich hohe Spritzgießtemperaturen und -drücke, die durch die digitale Analysekompetenz von Rosti abgefedert wurden.
Nach einer umfangreichen digitalen Entwicklung und Szenarioanalyse ging Rosti mit Zuversicht zur physischen Werkzeugherstellung und Entwicklung über. Vom Start der Stahlwerkzeuge bis zum Erhalt des Proof of Concept und der Freigabe des Produktionsprozesses vergingen weniger als drei Monate. Dieser bemerkenswerte Zeitrahmen war möglich durch ein tiefes Verständnis der Prozessschwierigkeiten, robuste Simulationsmodelle und ein Bekenntnis zur Innovation – ein treffendes Beispiel für Rostis Philosophie „vom Konzept zur Realität“.
