Vom Reverse Engineering zum Produktionserfolg: Meine Erfahrungen bei der Leitung einer Produktionsverlagerung von China nach Indien
Wenn ich auf meine Karriere bei Rosti zurückblicke, kommt mir sofort ein bestimmtes Projekt in den Sinn.
Ich bin Tony Shen, Projektmanager bei Rosti China, und ich hatte die Gelegenheit, viele komplexe Fertigungsprogramme zu leiten. Aber die Verlagerung der Produktion dieses Kunden von China nach Indien zu betreuen, war etwas völlig Neues für mich. Es forderte nicht nur mein technisches Wissen heraus, sondern auch meine Führungsqualitäten, meine Kommunikationsfähigkeiten und meine Fähigkeit, Menschen über Länder, Kulturen und Zeitzonen hinweg zusammenzubringen.
Bei Rosti bietet jedes Projekt die Möglichkeit zur Innovation, aber dieses forderte unser gesamtes Team mehr als je zuvor. Als Projektmanager war ich dafür verantwortlich, die Produktentwicklung in China zu koordinieren, während ich gleichzeitig einen reibungslosen Fertigungsübergang zu unserem neuen Standort in Indien sicherstellte. Es ging nicht einfach darum, die Produktion zu verlagern. Wir mussten ein komplettes Produkt rückentwickeln, Fertigungskapazitäten von Grund auf neu aufbauen und die Produktion in zwei Ländern starten – und das alles innerhalb eines unglaublich anspruchsvollen Zeitrahmens.
Start auf einer leeren Leinwand
Eines der ersten Dinge, die mir bei diesem Projekt auffielen, war, wie wenig Informationen wir hatten.
Im Gegensatz zu einer typischen Produkteinführung konnte unser Kunde keine vollständigen Konstruktionsdaten bereitstellen. Stattdessen erhielten wir physische Muster, aber die verfügbaren Spezifikationen passten nicht vollständig zu den Produkten selbst. Ich erinnere mich, dass ich dachte, noch bevor wir überhaupt mit der Produktionsplanung beginnen konnten, mussten wir erst einmal genau verstehen, was wir eigentlich herstellen sollten.
Unser Ingenieurteam stellte sich dieser Herausforderung, indem es jedes Detail mittels moderner Scan- und Validierungstechniken rückentwickelte. Es war beeindruckend zu sehen, wie das Team auf Basis der Muster ein komplettes Produkt digital nachbaute – das hat mir einmal mehr gezeigt, wie viel Know-how bei Rosti vorhanden ist.
Das Ausmaß des Projekts wurde schnell deutlich. Mit mehr als 250 Stücklisten-Komponenten (BOM) wurde es eines der komplexesten Produkte, die jemals von Rosti China betreut wurden.
Gleichzeitig bereiteten wir die Produktion an zwei Standorten vor. Während wir die Fertigung in Suzhou unterstützten, halfen wir auch beim Aufbau des Betriebs in unserer brandneuen Anlage in Chennai, Indien. Die Fabrik befand sich noch im Bau, während wir schon die Produktion vorbereiteten – so entstand in vielerlei Hinsicht das Produkt und die Fertigungsumgebung gleichzeitig.
Als zusätzlicher Druck kam hinzu, dass unser Kunde einen festen Abgabetermin hatte, nachdem sein bisheriger Lieferant die Produktion eingestellt hatte. Von Juni bis Dezember 2025 blieben uns nur sechs Monate, um etwas zu schaffen, was normalerweise deutlich länger dauern würde.
Es blieb kaum Spielraum für Fehler.
Meilensteine auf dem Weg
Das Programm begann im Januar 2025, als wir die Muster des Kunden erhielten. Damit startete ein intensives Reverse-Engineering-Programm, um vollständige Produktdesigns ohne Zugang zu den ursprünglichen Konstruktionsdaten zu rekonstruieren.
In den folgenden Monaten liefen Werkzeugerstellung, Validierung und Qualifizierung parallel bei Rosti China und unserer neuen Anlage in Rosti Indien. Obwohl der Standort in Chennai noch im Bau war, arbeiteten beide Teams eng zusammen, um das Tempo zu halten und Probleme gemeinsam zu lösen.
Mit anzusehen, wie sich das Projekt allmählich zusammenfügte, war unglaublich lohnend. Bis Dezember 2025 erreichte Rosti China erfolgreich den Produktionsstart (SOP), qualifizierte 120 Kunststoffwerkzeuge und lieferte alle 250 Komponenten gemäß Spezifikation. Zwei Monate später, im Februar 2026, erreichte auch Rosti Indien den SOP und schloss damit die erfolgreiche Fertigungsübertragung in die neue, voll funktionsfähige Anlage ab.
Für mich bedeuteten diese Meilensteine weit mehr als bloße Produktionsdaten – sie waren der Beweis dafür, was koordinierte, globale Teamarbeit erreichen kann.
Die größte Herausforderung: Mehr als nur Produktion übertragen
Rückblickend war die größte Herausforderung nicht die Fertigung.
Es waren die Menschen.
Das Produkt war für unser Team in China völlig neu, während unsere Kollegen in Chennai sich darauf vorbereiteten, es zum allerersten Mal zu produzieren. Sie lernten nicht nur ein neues Produkt kennen, sondern bauten auch einen komplett neuen Betrieb auf.
Ich erkannte schnell, dass der Erfolg weit mehr erforderte als die Erstellung von Arbeitsanweisungen oder die Übertragung von Werkzeugen. Es ging darum, Erfahrung, Urteilsvermögen und Selbstvertrauen weiterzugeben.
Das erforderte ständige Kommunikation und die Bereitschaft aller, voneinander zu lernen.
Starke Kommunikation über Ländergrenzen hinweg aufbauen
Die Zusammenarbeit zwischen China und Indien brachte natürlich sprachliche und kulturelle Unterschiede mit sich.
Anfangs dauerten Meetings manchmal länger als erwartet, weil jedes Team unterschiedliche Kommunikationsstile und Erklärungsweisen für technische Fragen hatte. Anstatt dies als Problem zu sehen, ermutigte ich alle, sich Zeit zu nehmen, mehr Fragen zu stellen und nie davon auszugehen, dass jeder Informationen gleich interpretiert.
Wir erhöhten die Anzahl an Videokonferenzen, teilten mehr visuelle Informationen und – am wichtigsten – verbrachten Zeit damit, die Standorte des jeweils anderen zu besuchen.
Gerade diese persönlichen Gespräche machten einen gewaltigen Unterschied. Sobald sich die Leute persönlich kannten, wurde die Zusammenarbeit viel einfacher. Das Vertrauen wuchs schnell, Diskussionen wurden offener und Probleme viel schneller gelöst.
Für mich hat das eine wichtige Lektion bestätigt: Erfolgreiche globale Fertigung beginnt immer mit starken Beziehungen.
Die schwierigsten Fähigkeiten zu übertragen
Technische Dokumentation kann immer geteilt werden.
Erfahrung hingegen nicht.
Viel schwieriger war es, neuen Teams dabei zu helfen, das Gespür zu entwickeln, das erfahrene Fertigungsingenieure über viele Jahre aufbauen.
Die beiden wichtigsten Fähigkeiten waren, potenzielle Produktionsrisiken zu erkennen, bevor sie zu echten Problemen wurden, und das Selbstvertrauen zu haben, schnell zu reagieren, wenn unerwartete Herausforderungen auftraten.
Diese Fähigkeiten stammen nicht aus Handbüchern. Sie entstehen durch Zusammenarbeit, gegenseitiges Mentoring und die Schaffung eines Umfelds, in dem sich Menschen wohl fühlen, Fragen zu stellen und Ideen auszutauschen.
Mein stolzester Moment
Oft werde ich gefragt, worauf ich bei diesem Projekt am meisten stolz bin.
Es ist nicht, dass wir pünktlich geliefert haben.
Es ist zu sehen, wie zwei Teams, die in verschiedenen Ländern beheimatet sind und unterschiedliche Hintergründe haben, tatsächlich zu einem Team geworden sind.
Während des gesamten Projekts waren alle bereit, über ihre üblichen Aufgaben hinauszugehen. Ingenieure teilten offen ihre Erfahrungen, Produktionsteams sprachen Probleme an, bevor sie sich zuspitzten, und Wissen floss kontinuierlich zwischen China und Indien.
Als Projektmanager war es unglaublich befriedigend, diese Kultur entstehen zu sehen. Am Ende des Programms fühlte sich das Projekt nicht mehr wie eine Übertragung zwischen zwei Fabriken an – es war ein globales Team, das auf dasselbe Ziel hinarbeitete.
Eine Lektion, die jeder Fertigungsingenieur behalten sollte
Wenn es eine Lektion gibt, die mir dieses Projekt besonders vermittelt hat, dann, dass komplexe Fertigung auf starken Prozessen basiert.
Wenn man Produkte mit hunderten Komponenten steuert, zählt jedes Detail. Klare Prozesskontrollen, effektive Teileidentifizierung, In-Prozess-Verifizierung und visuelle Markierungssysteme sind entscheidend, um fehlende Komponenten, falsche Montage und Qualitätsprobleme beim Kunden zu verhindern.
Starke Fertigungsprozesse verbessern nicht nur die Qualität, sondern geben den Menschen auch Selbstvertrauen. Und selbstbewusste Teams treffen bessere Entscheidungen.
Fertigungsexzellenz weltweit liefern
Dieses Projekt hat gezeigt, was erreicht werden kann, wenn technisches Know-how, Zusammenarbeit und gemeinsames Engagement zusammenkommen.
Durch die Kombination von Reverse Engineering, präziser Spritzgussfertigung, strukturiertem Wissenstransfer und enger Zusammenarbeit zwischen Rosti China und Rosti Indien konnten wir eines der komplexesten Fertigungs-Transferprogramme in der Geschichte von Rosti erfolgreich umsetzen.
Für mich persönlich hat dieses Projekt meine Sicht auf Produktionsübertragungen verändert. Ausrüstung, Werkzeuge und Prozesse sind wichtig, aber sie sind nur ein Teil der Geschichte. Der eigentliche Erfolg besteht darin, Wissen zu übertragen, fähige Teams aufzubauen und ein Umfeld zu schaffen, in dem Menschen einander so sehr vertrauen, dass sie Herausforderungen gemeinsam lösen.
Das ist die Lektion, die ich in jedes zukünftige Projekt mitnehmen werde.
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