Machen Sie das Unmögliche möglich – Die ganze Geschichte hinter einem Selbstbedienungs-Bankterminal der nächsten Generation

Forensische Ingenieurskunst, ein mitten im Programm errichtetes Werk und 250 ausgelieferte Komponenten in zwei Ländern

Manche Programme wirken von außen schwierig. Dieses Kassettenprogramm war wirklich von innen heraus schwierig und die Menschen, die es umgesetzt haben, verdienen es, dass die ganze Geschichte erzählt wird.

Wenn dieses Programm zusammengefasst wird, liegt der Fokus häufig auf den Schlagzeilenzahlen: 250 serienreife Komponenten, zwei Produktionsstandorte, sechs Monate bis zur Serienfertigung. Diese Zahlen sind beeindruckend. Aber sie fassen nicht zusammen, was dieses Programm wirklich außergewöhnlich gemacht hat.

Die eigentliche Geschichte beginnt früher, geht tiefer und beinhaltet ein Maß an technischer Komplexität, das die meisten Auftragsfertiger nie übernommen hätten. Das ist ihre Geschichte.

Das Programm auf einen Blick

• Phase 1  Januar 2025  –  Programmstart, der Kunde bringt Kassettenbauteile zu Rosti. Keine Original-Konstruktionsdaten vorhanden. Verbesserte Konstruktionsphase beginnt.
• Phase 2  Juni 2025  – Werkzeugstart, Phase der Rückwärts-entwicklung beginnt. CT-Scans von Drittanbietern, verwaltet von Rosti, dienen der Validierung des verbesserten Designs gegenüber einer unbekannten Originalspezifikation.
• Phase 3  Laufend – Paralleler Produktionshochlauf an zwei Standorten, Rosti China (Suzhou) und Rosti Indien (Chennai) werden gleichzeitig qualifiziert. Standort Chennai wird währenddessen aktiv gebaut.
• China SOP  Dezember 2025 – Produktionsstart bei Rosti China (Suzhou). 120 Kunststoffwerkzeuge gefertigt und qualifiziert. 250 Komponenten pünktlich und spezifikationsgerecht geliefert.
• Indien SOP  Februar 2026 – Produktionsstart bei Rosti Indien (Chennai). Standort während des gesamten Programms vollständig qualifiziert, gebaut und hochgefahren.

Die unerwartete Herausforderung

Der Kunde kam mit einer klaren Anforderung und einem physischen Produkt zu Rosti – den Kassettenbauteilen, die in großen Stückzahlen produziert werden sollten. Das globale Team – David Orr, Global Program Director; Roseann Wilson, Global Account Director; der Kunde – brachte von Beginn an echte Führung und Engagement in dieses Programm ein und schaffte die Voraussetzungen für eine echte Partnerschaft, nicht bloß eine Lieferantenbeziehung. Was sie aus eigenem Verschulden jedoch nicht liefern konnten, waren die Konstruktionsdaten hinter diesen Bauteilen.

Die Kassette war ursprünglich von einer anderen Firma entwickelt worden. Diese Entwicklungshistorie, die Zeichnungen, die Toleranzen und die technische Begründung hinter jeder Formentscheidung lagen nicht vor. Es existierte keine Unterlage, die einem Hersteller als Produktionsgrundlage hätte übergeben werden können.

Dadurch entstand ein Problem, das weit über eine normale Werkzeugbau- und Produktionsherausforderung hinausging. Bevor Rosti das Design verbessern, ein Bauteil fertigen oder einen Produktionsprozess qualifizieren konnte, mussten wir zunächst exakt verstehen, was das Teil war – mit einer Genauigkeit, die der ursprünglichen Spezifikation entsprach, obwohl genau diese Spezifikation unbekannt war.

Praktisch bedeutete das: Wir hatten physische Teile, aber keine Zeichnungen. Wir hatten eine Kundenanforderung, aber keine Konstruktionsgrundlage. Wir mussten die Spezifikation aus dem Bauteil selbst zurückentwickeln.

„Wir hatten physische Teile, aber keine Zeichnungen. Die Original-Konstruktionsdaten existierten nicht in einer Form, die übergeben werden konnte. Die Spezifikation mussten wir im Bauteil selbst finden.“

Phase 1: Verbesserte Konstruktion (Januar)

Das Programm begann im Januar damit, dass Rosti physische Kassettenbauteile erhielt. Die erste Phase bestand nicht in der Werkzeugfertigung, sondern im Verstehen.

Tony Shen, Projektleiter bei Rosti, führte das Ingenieurteam in Suzhou durch eine detaillierte Analyse der physischen Teile, um eine funktionierende Konstruktionsgrundlage zu schaffen. Auf dieser Basis entwickelte das Team eine verbesserte Konstruktion, bei der Herstellbarkeit, Toleranzkette und langfristige Produktionstauglichkeit optimiert wurden, wobei die funktionalen Anforderungen des Originalbauteils strikt eingehalten wurden.

Die Zusammenarbeit zwischen Tonys Team, David Orr, Roseann Wilson, dem Kunden und dem lokalen Projektteam in China war in dieser Phase entscheidend. Alle Beteiligten zeigten großes Engagement dafür, das Design abzustimmen, bevor ein einziges Werkzeug gebaut wurde. Diese Investition zu Beginn zahlte sich im weiteren Verlauf des Programms immer wieder aus.

Ein Design zu optimieren, ohne Zugriff auf die ursprüngliche Designabsicht zu haben, ist eine hochpräzise und anspruchsvolle Aufgabe. Jede Entscheidung musste auf dem basieren, was das physische Teil offenbarte – nicht auf Angaben einer Zeichnung. Das Rosti-Ingenieurteam behandelt die Bauteile selbst als wichtigste Informationsquelle.

In dieser Phase wurde das Fundament für das gesamte Programm gelegt. Sie bestimmte auch die Herangehensweise: streng, datenbasiert und keine Annahmen, wo Daten Antworten geben konnten.

Phase 2: CT-Scan und Reverse Engineering (Juni)

Mit dem festgelegten, verbesserten Design stand das Programm im Juni vor einem kritischen Entscheidungspunkt: Wie validiert man ein neues Design gegenüber einer Originalspezifikation, die offiziell nicht existiert?

Die Antwort war CT-Scanning – industrielle Computertomographie, die gleiche Technologie wie in der Medizintechnik, jetzt angewandt auf Präzisionsbauteile. Tony Shen koordinierte die Beauftragung eines spezialisierten externen CT-Scans, der detaillierte dreidimensionale Daten zur Innen- und Außengeometrie der ursprünglichen Kassettenbauteile lieferte.

Die daraus gewonnenen Scandaten ermöglichten dem Rosti-Ingenieurteam, folgendes zu tun:

• Die exakte Geometrie des ursprünglichen Bauteils abzubilden – in einem Detailgrad, den keine manuelle Messung erreicht hätte
• Das verbesserte Rosti-Design direkt mit der ursprünglichen Bauteilgeometrie zu vergleichen – Wand für Wand, Merkmal für Merkmal
• Bestimmen und validieren Sie kritische Dimensionen, die durch eine herkömmliche Prüfung niemals zugänglich gewesen wären
• Erstellen Sie ein rückentwickeltes Designprotokoll, das erstmals eine dokumentierte Spezifikationsgrundlage für ihr eigenes Bauteil bot

Dies war kein gewöhnlicher Qualitätssicherungsschritt. Es war forensische Ingenieurskunst, angewandt auf ein Serienfertigungsprogramm unter erheblichem Zeitdruck. Die CT-Scan-Phase brachte Strenge und Sicherheit in ein Programm, das sich keine Annahmen leisten konnte. Sie lieferte auch etwas, das über das Programm selbst hinaus Bestand hatte: Eine dokumentierte Designbasis für die Kassette, die vor Rostis Arbeit nicht existierte.

„Die CT-Prüfung hat nicht nur unser Design bestätigt. Sie lieferte eine dokumentierte Spezifikation für deren eigene Komponente, die zuvor nie existiert hatte.“

Der Mann, der es möglich machte

Jedes Programm dieser Komplexität hat ein Zentrum der Schwerkraft, eine Person, um die sich Vertrauen, Entscheidungen und Dynamik sammeln. Bei dem Kassettenprogramm war diese Person Tony Shen.

Tony hat das Programm nicht nur verwaltet. Er führte es im umfassendsten Sinne des Wortes. Er trieb die ingenieurtechnische Strenge in Suzhou während der verbesserten Designphase voran. Er koordinierte den CT-Scan- und Reverse-Engineering-Prozess, der das ursprüngliche Design-Geheimnis lüftete. Er transferierte Prozesswissen und Qualitätsstandards in Echtzeit von China nach Indien, stellte gleichzeitig ein neues Team in Chennai auf und hielt das China-Programm auf Kurs.

Doch das, was Tony in diesem Programm so besonders machte, was ihn wirklich unersetzlich gemacht hat, war etwas, das auf keinem GANTT-Diagramm zu sehen ist.

Bevor ein einziges Werkzeug gefertigt, bevor das Programm offiziell gestartet wurde, baute Tony Shen das Vertrauen zum globalen Führungsteam auf, das das gesamte Programm ermöglichte. David Orr, Roseann Wilson und der Kunde mussten daran glauben, dass Rosti etwas liefern kann, was es so noch nie gab: eine standortübergreifende Qualifikation, eine neue Fabrik, eine rückentwickelte Spezifikation – alles in einem Zeitrahmen, der keinen Zweifel zuließ. Tony gab ihnen diesen Glauben. Durch technische Glaubwürdigkeit, transparente Kommunikation und eine persönliche Verpflichtung zum Programm, die der Kunde sehen und spüren konnte, schuf er die Voraussetzungen, unter denen sie Ja sagen konnten.

„Ohne Tony Shens Fähigkeit, Vertrauen mit dem Führungsteam aufzubauen, wäre dieses Programm niemals gestartet worden. Er hat es nicht nur umgesetzt, sondern erst möglich gemacht.“

Das ist eine seltene Eigenschaft bei einem Programmmanager. Technisch außergewöhnlich und geschäftlich vertrauenswürdig zu sein, der Grund dafür zu sein, dass ein Kunde sich auf das Unmögliche einlässt, ist etwas, das eine Karriere prägt. Im Kassettenprogramm bestimmte es das Ergebnis.

Nachdem das Design validiert und die Werkzeuge freigegeben worden waren, ging das Programm in die Produktionsqualifizierung an zwei Standorten über. Hier wurde die Fertigungskomplexität des Programms in vollem Umfang sichtbar.

Rosti China (Suzhou) hatte das primäre technische Know-how und stellte das Fundament für die Produktionssicherheit des Programms dar. Die Erfahrung des Suzhou-Teams mit Präzisionsbauteilen und komplexen Werkzeugen bedeutete, dass die Qualifizierung in China zwar anspruchsvoll war, aber im Rahmen dessen lag, was der Standort routinemäßig leistet.

Rosti India (Chennai) war hingegen ein ganz anderes Unterfangen.

Chennai war keine laufende Fabrik, die ein neues Programm übernahm. Es war eine Fabrik im Aufbau: Die Infrastruktur wurde installiert, Anlagen in Betrieb genommen – und gleichzeitig wurde das Programm umgesetzt. Das Team, das es lieferte, war brandneu.

An der Spitze dieses bemerkenswerten Vorhabens stand T.K. Purushothaman, Managing Director von Rosti India. Ein Brownfield-Werk von Grund auf aufzubauen, ist schon für sich genommen eine enorme Herausforderung. Dies gleichzeitig zu tun, während man ein laufendes Kundenprojekt dieser Komplexität in einem neuen Land, mit einem neuen Team und unter einem strikten Zeitplan qualifiziert und ausliefert, ist etwas vollkommen anderes. Die Führung von T.K.P bei der Etablierung von Rosti India als glaubwürdigen, leistungsfähigen und qualifizierten Fertigungsstandort war die Grundlage für alles, was das Programm in Chennai erreicht hat.

Das Team von Rosti India wurde gezielt eingestellt, um diese Anlage auszustatten und zu betreiben. Sie kamen in eine Fabrik, die sich noch im Aufbau befand – ohne etablierte Prozesse, ohne eingespielte Routinen und von Tag eins an mit einem laufenden Kundenauftrag. Was sie hatten, war die Unterstützung des Suzhou-Teams, Tony Shens Programmführung, das aktive Engagement von David Orr, Roseann Wilson, die Partnerschaft des lokalen Kundenprojektteams in Indien und die Entschlossenheit, zu beweisen, dass Rosti India liefern kann.

Und das taten sie. Der Wissenstransfer von Suzhou nach Chennai war ein Echtzeit-Aufbau von Kompetenzen, indem Tonys Team Prozesswissen, Qualitätsstandards und technischen Support für einen Standort und ein Team bereitstellte, die sich parallel selbst neu aufbauten. Das durchgehende Engagement des globalen Kundenteams in dieser Phase, das Vertrauen ins Programm schuf und bei jeder Herausforderung partnerschaftlich mitarbeitete, war entscheidend für das Ergebnis.

Dass das neue Team in Indien ein komplexes Präzisionsbauteil, in einer im Aufbau befindlichen Fabrik, im allerersten Live-Kundenprogramm qualifizierte und termingerecht lieferte, ist eine der beeindruckendsten Leistungen, die das Unternehmen Rosti Asia je erreicht hat.

Was die Lieferung möglich machte

Drei Dinge haben sich in diesem Programm als wirklich entscheidend herausgestellt.

Technische Tiefe

Die CT-Prüfung und Rückentwicklung erforderte eine ingenieurtechnische Kompetenz, die über die Standardaufgaben eines Fertigungsdienstleisters hinausgeht. Rostis Fähigkeit, einen komplexen forensischen Ingenieurprozess zu leiten – vom Einsatz externer CT-Scans, der Auswertung von Scandaten, dem Vergleich mit der verbesserten Design-Geometrie bis zum Aufbau eines validierten Designprotokolls – spiegelt eine Ingenieurskultur wider, die technische Probleme als Herausforderungen ansieht, die gelöst werden müssen, nicht als Gründe, ein Programm abzulehnen.

Technovation

Rostis Technovation-Plattform, die auf einer 72-Stunden-Concept-to-Prototype-Fähigkeit basiert, war vor allem in der Phase der Designverbesserung und bei der Werkzeugfreigabe von unschätzbarem Wert. Die Möglichkeit, schnell zu iterieren, Annahmen rasch zu testen und unmittelbar vom Designentscheid zur physischen Validierung zu gelangen, ohne die Verzögerungen traditioneller Fertigungszyklen, war entscheidend, um ein komplexes Programm im Zeitplan zu halten.

Das Rosti Asia Netzwerk

Die integrierte Struktur des Rosti Asia Betriebs, die gemeinsamen Qualitätsstandards, das geteilte Prozesswissen und eine Kultur standortübergreifender Unterstützung waren die Grundlage, die die Qualifizierung in Chennai möglich machte. Ohne den Know-how-Transfer aus Suzhou wäre die Inbetriebnahme eines neuen Standorts in einem Live-Programm dieser Komplexität in dieser Zeitspanne nicht machbar gewesen.

Das Ergebnis

250 einsatzbereite Kassettenkomponenten. Nach Vorgabe geliefert. Zur Unterstützung dieser Lieferung wurden im Rahmen des Programms 120 Kunststoffwerkzeuge gefertigt und qualifiziert – eine Investition in Werkzeuge, die die Komplexität und Präzision des Kassetten-Designs widerspiegelt. Rosti China (Suzhou) erreichte den Produktionsstart im Dezember 2025, gefolgt von Rosti India (Chennai) im Februar 2026 – einem Standort, der während der gesamten Programmlaufzeit im Bau war.

• Über die reine Lieferung hinaus hat das Programm Ergebnisse hervorgebracht, die über die Erstbestellung hinaus Bestand haben werden:
• 120 Kunststoffwerkzeuge wurden im Rahmen des Programms gefertigt und qualifiziert, um die Lieferung der 250 Komponenten zu unterstützen – Ausdruck der ingenieurtechnischen Tiefe und Komplexität des Kassetten-Designs.
• Der Kunde verfügt erstmals über eine dokumentierte Konstruktionsspezifikation für die Kassette, erstellt von Rosti mittels CT-Scanning und Reverse Engineering der ursprünglich konstruierten Bauteile.
• Rosti India (Chennai) ist nun ein vollständig qualifizierter Produktionsstandort für den Kunden, was die Entwicklung der kommerziellen Fähigkeiten dieses Standorts um Jahre beschleunigt hat.
• Das in diesem Programm eingesetzte Wissenstransfermodell von Suzhou nach Chennai wird nun in das standardisierte Multi-Site-Launch-Framework von Rosti Asia integriert.
• Die CT-Scanning- und Reverse-Engineering-Methodik ist nun als dokumentiertes Ingenieur-Toolkit Teil von Rosti, für Programme, bei denen keine Originaldaten zum Design vorliegen.

„Das Programm hat nicht nur 250 Komponenten geliefert. Es schuf eine Design-Basis, einen qualifizierten neuen Standort und eine Methodik, die künftigen Programmen zugutekommen wird.“

In ihren eigenen Worten

Eine Führungskraft im Einkauf reflektierte über die Bedeutung des Programms:

„Dies war das bedeutendste Programm, das wir je umgesetzt haben – und es wurde innerhalb zeitlicher Vorgaben abgeschlossen, die für die Versorgungssicherheit entscheidend waren. Unser Fertigungspartner ging weit über die Erwartungen hinaus, arbeitete eng mit unserem internen Team zusammen und setzte alles erfolgreich um. Dies ist das komplexeste Modul, das wir je ausgelagert haben, und die Herangehensweise als echte Partnerschaft, nicht nur als Lieferantenbeziehung, war der entscheidende Unterschied.“

Leiter Einkauf, Globales Technologieunternehmen

Diese Anerkennung des Einkaufsleiters eines weltweit anerkannten Technologieunternehmens unterstreicht, was das Team von Rosti Asia im Laufe dieses Programms aufgebaut hat. Nicht nur eine Fertigungskompetenz, sondern auch eine Beziehung und einen guten Ruf.

Abschließende Gedanken

Das Kassettenprogramm begann im Januar 2025 mit physischen Teilen, ohne Konstruktionsdaten, und einer Anforderung, die die meisten Hersteller abgelehnt hätten. Es endete damit, dass Rosti China im Dezember 2025 den Produktionsstart erreichte und Rosti India im Februar 2026 folgte – samt zwei qualifizierter Produktionsstandorte und einer Designdokumentation, die der Kunde zuvor nicht besessen hatte.

Das Team, das dies umgesetzt hat, verdient es, genannt zu werden: Tony Shen, der das Programm aus Suzhou mit der Präzision und Gelassenheit leitete, die die Komplexität erforderte. T.K. Purushothaman, Geschäftsführer von Rosti India, dessen Führung beim Aufbau des Werks in Chennai die Basis schuf, auf der die Qualifikation Indien aufgebaut wurde – und der ein neues Werk samt Team unter Bedingungen ins Leben rief, die selbst erfahrenste Betriebsleiter gefordert hätten. Das neue Rosti India Team in Chennai, das ein laufendes Kundenprogramm in einer Fabrik qualifizierte, die sie gleichzeitig im Rahmen ihres ersten Programms bauten – von Null auf Hundert. Die lokalen Kundenteams in China und Indien, die zusammen mit Rosti in jeder Phase Seite an Seite arbeiteten und sich nie von Schwierigkeiten ausbremsen ließen. Und aus dem globalen Team: David Orr, Global Program Director; Roseann Wilson, Global Account Director – deren Führung und echte Partnerschaft das Unmögliche möglich gemacht haben.

Bei Rosti sagen wir: Wenn wir Ihr Design nicht verbessern, schaffen wir keinen Mehrwert. Bei diesem Next-Generation-Selbstbedienungs-Bankingterminal haben wir das Design verbessert, die Originalspezifikation rekonstruiert, während des Programms eine neue Fabrik aufgebaut und fristgerecht in zwei Ländern geliefert.

Mache das Unmögliche möglich.
Das ist kein Slogan. Es ist die DNA von Rosti.