Machen Sie das Unmögliche möglich – Die ganze Geschichte hinter einem Selbstbedienungsbankterminal der nächsten Generation

Forensische Ingenieurskunst, ein im laufenden Programm errichtetes Werk und 250 Komponenten, geliefert in zwei Ländern

Manche Programme wirken von außen schwierig. Dieses Kassetten-Programm war auch von innen heraus eine echte Herausforderung und die Menschen, die es umgesetzt haben, verdienen es, dass die ganze Geschichte erzählt wird.

Wenn dieses Programm zusammengefasst wird, stehen oft die beeindruckenden Kennzahlen im Mittelpunkt: 250 serienreife Komponenten, zwei Fertigungsstandorte, sechs Monate bis zur Produktion. Diese Zahlen sind beeindruckend. Aber sie spiegeln nicht das wider, was dieses Programm wirklich außergewöhnlich machte.

Die eigentliche Geschichte beginnt früher, geht tiefer und umfasst ein Maß an ingenieurtechnischer Komplexität, das die meisten Auftragshersteller niemals angenommen hätten. Dies ist diese Geschichte.

Das Programm auf einen Blick

• Phase 1  Januar 2025  –  Programmstart, der Kunde bringt Kassettenbauteile zu Rosti. Keine originalen Konstruktionsdaten verfügbar. Die Phase Designverbesserung beginnt.
• Phase 2  Juni 2025  – Werkzeugstart, Phase der Reverse-Engineering beginnt. CT-Scans durch Dritte, organisiert von Rosti, um die verbesserte Konstruktion mit der unbekannten Originalspezifikation abzugleichen.
• Phase 3  Laufend – Produktionshochlauf an zwei Standorten, Rosti China (Suzhou) und Rosti Indien (Chennai) werden gleichzeitig qualifiziert. Das Werk in Chennai befindet sich währenddessen durchgehend im Bau.
• China SOP  Dezember 2025 – Produktionsstart bei Rosti China (Suzhou). 120 Kunststoffwerkzeuge hergestellt und qualifiziert. 250 Komponenten termingerecht und nach Spezifikation ausgeliefert.
• Indien SOP  Februar 2026 – Produktionsstart bei Rosti Indien (Chennai). Standort im Laufe des Programms komplett qualifiziert, gebaut und hochgefahren.

Die Herausforderung, die niemand vorhergesehen hat

Der Kunde trat mit einer klaren Anforderung und einem physischen Produkt, den Kassetten-Bauteilen, die in großen Stückzahlen produziert werden sollten, an Rosti heran. Das globale Team – David Orr, Global Program Director; Roseann Wilson, Global Account Director, und der Kunde – brachte von Anfang an echte Führung und Engagement in das Programm ein und schuf so die Voraussetzungen für eine echte Partnerschaft anstelle einer rein transaktionalen Lieferantenbeziehung. Was sie jedoch nicht liefern konnten – ohne eigenes Verschulden – waren die ursprünglichen Konstruktionsdaten dieser Teile.

Die Kassette war ursprünglich von einer anderen Firma entwickelt worden. Diese Konstruktionshistorie, die Zeichnungen, die Toleranzen und die ingenieurtechnischen Überlegungen hinter jeder geometrischen Entscheidung lagen nicht vor. Es existierte nichts, was einem Hersteller zur Produktion hätte übergeben werden können.

Dadurch entstand ein Problem, das weit über die üblichen Herausforderungen beim Werkzeugbau und der Produktion hinausging. Bevor Rosti das Design verbessern, ein Werkzeug bauen oder einen Produktionsprozess qualifizieren konnte, mussten wir zunächst exakt verstehen, wie das Bauteil aussehen musste – auf einem Präzisionsniveau, das der ursprünglichen Spezifikation entsprach, obwohl diese Spezifikation unbekannt war.

Praktisch bedeutete das: Wir hatten physische Teile, aber keine Zeichnungen. Wir hatten Kundenanforderungen, aber keine Design-Basis. Wir mussten die Spezifikation aus dem Objekt selbst rekonstruieren.

„Wir hatten physische Teile, aber keine Zeichnungen. Die ursprünglichen Konstruktionsdaten existierten nicht in einer teilbaren Form. Wir mussten die Spezifikation im Bauteil selbst finden.“

Phase 1: Verbesserte Konstruktion (Januar)

Das Programm startete im Januar mit dem Eintreffen der physischen Kassettenbauteile bei Rosti. Die erste Phase war nicht der Werkzeugbau, sondern das Verstehen.

Tony Shen, Rostis Projektleiter, führte das Engineering-Team in Suzhou durch eine detaillierte Analyse der Bauteile, um eine Arbeitsbasis für das Design zu schaffen. Von dieser Basis aus entwickelte das Team eine verbesserte Konstruktion, die Herstellbarkeit, Toleranzkette und dauerhafte Fertigungsqualität berücksichtigte – bei gleichzeitig strengster Einhaltung der funktionalen Anforderungen des Originalbauteils.

Die Zusammenarbeit zwischen Tonys Team, David Orr, Roseann Wilson, dem Kunden und dem lokalen Projektteam in China war in dieser Phase entscheidend. Alle Beteiligten engagierten sich intensiv dafür, das Design zu perfektionieren, bevor überhaupt ein Werkzeug gefertigt wurde. Diese Investition an Zeit zu Beginn zahlte sich im gesamten weiteren Programmverlauf aus.

Eine Konstruktion ohne Kenntnis der ursprünglichen Design-Intention zu verbessern, ist eine präzise und anspruchsvolle Aufgabe. Jede Entscheidung musste auf der Aussagekraft des physischen Bauteils beruhen, nicht auf Zeichnungsvorgaben. Das Rosti-Ingenieurteam betrachtete die Teile selbst als primäre Wahrheitsquelle.

In dieser Phase wurde das Fundament für den gesamten weiteren Verlauf des Programms gelegt. Gleichzeitig wurde hier der Maßstab gesetzt: streng, datenbasiert und keine Annahmen, wenn Daten Antworten liefern können.

Phase 2: CT-Scanning und Reverse Engineering (Juni)

Mit abgeschlossener Designverbesserung stand das Programm im Juni am entscheidenden Punkt: Wie validiert man ein neues Design gegenüber einer Originalspezifikation, die offiziell gar nicht existiert?

Die Antwort lautete CT-Scan: industrielle Computertomografie – dieselbe Technologie wie in der medizinischen Bildgebung, nun angewendet auf präzise gefertigte Komponenten. Tony Shen koordinierte die Beauftragung eines spezialisierten Drittanbieters für CT-Scans, um hochpräzise dreidimensionale Innen- und Außendaten der Originalkassettenteile zu generieren.

Die so gewonnenen Scandaten ermöglichten es dem Rosti-Ingenieurteam:

• Die präzise Geometrie der ursprünglich konstruierten Teile in einem Detaillierungsgrad zu erfassen, den kein manuelles Messverfahren leisten kann
• Das verbesserte Rosti-Design direkt Wand für Wand, Merkmal für Merkmal mit der Geometrie des Originalteils zu vergleichen
• Ermitteln und validieren Sie kritische Maße, die mit herkömmlicher Prüfung niemals zugänglich gewesen wären
• Erstellen Sie erstmals eine rückentwickelte Designaufzeichnung, die eine dokumentierte Spezifikationsgrundlage für ihre eigene Komponente bot

Dies war kein gewöhnlicher Qualitätsschritt. Es war forensische Ingenieurarbeit, angewandt auf ein Produktionsprogramm unter erheblichem Zeitdruck. Die CT-Scan-Phase brachte Strenge und Sicherheit in ein Programm, das sich keine Annahmen leisten konnte. Sie lieferte außerdem etwas, das das Programm selbst überdauerte: Einen dokumentierten Design-Baseline für das Kassettengehäuse, den es vor Rostis Arbeit nicht gab.

„CT-Scanning hat nicht nur unser Design validiert. Es hat eine dokumentierte Spezifikation für ihre eigene Komponente geliefert, die es so zuvor nie gab.“

Der Mann, der es möglich machte

Jedes Programm dieser Komplexität hat ein Gravitationszentrum – eine Person, um die sich Vertrauen, Entscheidungen und Momentum sammeln. Im Kassettenprogramm war das Tony Shen.

Tony hat das Programm nicht einfach nur gemanagt. Er hat es im vollen Sinne des Wortes geführt. Während der Designoptimierung hat er die ingenieurtechnische Disziplin in Suzhou vorangetrieben. Er koordinierte den CT-Scan- und Reverse-Engineering-Prozess, der das ursprüngliche Designrätsel entschlüsselte. Er transferierte Prozesswissen und Qualitätsstandards in Echtzeit von China nach Indien, baute gleichzeitig ein neues Team in Chennai auf und hielt das China-Programm auf Kurs.

Was Tony aber auf diesem Programm wirklich herausragend und unersetzbar machte, war etwas, das auf keinem GANTT-Diagramm erscheint.

Noch bevor ein einziges Werkzeug gebaut oder das Programm offiziell gestartet wurde, schuf Tony Shen das Vertrauen mit dem globalen Führungsteam, das das gesamte Programm erst möglich machte. David Orr, Roseann Wilson und der Kunde mussten daran glauben, dass Rosti etwas liefern kann, das es so noch nie gegeben hatte: Eine Qualifizierung über zwei Standorte, eine neue Fabrik, eine rückentwickelte Spezifikation – und das alles in einem Zeitrahmen ohne Spielraum für Zweifel. Tony gab ihnen diesen Glauben. Durch technisches Know-how, transparente Kommunikation und persönliches Engagement, das der Kunde erleben konnte, schuf er die Voraussetzungen, unter denen sie Ja sagen konnten.

„Ohne Tony Shens Fähigkeit, Vertrauen mit dem Führungsteam aufzubauen, wäre dieses Programm nie gestartet worden. Er hat es nicht nur geliefert, sondern überhaupt erst ermöglicht.“

Das ist eine seltene Eigenschaft bei Programmanagern: technisch exzellent sowie wirtschaftlich vertrauenswürdig zu sein und der Grund, warum der Kunde sich auf das scheinbar Unmögliche einlässt. Genau das definiert eine Karriere – und beim Kassettenprogramm war es entscheidend für den Ausgang.

Mit validiertem Design und freigegebenen Werkzeugen ging das Programm in die Produktionsqualifizierung an zwei Standorten über. Hier wurde die Fertigungskomplexität des Programms erstmals in vollem Ausmaß sichtbar.

Rosti China (Suzhou) verfügte über das zentrale ingenieurstechnische Know-how und bot die Ankerfunktion für Produktionsstabilität im Programm. Die Erfahrung des Suzhou-Teams mit Präzisionskomponenten und komplexen Werkzeugen bedeutete, dass die Qualifizierung in China zwar anspruchsvoll, aber im Bereich der Routine für diesen Standort lag.

Rosti India (Chennai) war dagegen eine völlig andere Herausforderung.

Chennai war keine laufende Fabrik, die ein neues Programm übernahm. Es war eine gerade im Aufbau befindliche Fabrik – Infrastruktur wurde installiert, Geräte in Betrieb genommen – und das parallel zur Umsetzung des Programms. Und das Team war brandneu.

An der Spitze dieses bemerkenswerten Projekts stand T.K. Purushothaman, Geschäftsführer von Rosti India. Eine Brownfield-Fabrik komplett neu aufzubauen, ist schon für sich genommen eine große Herausforderung. Dies gleichzeitig zu tun und parallel ein laufendes Kundenprogramm dieser Komplexität in einem neuen Land mit einem neuen Team gegen eine unerbittliche Zeitvorgabe zu qualifizieren und liefern – das ist eine ganz andere Liga. Die Führungsstärke von T.K.P war ausschlaggebend dafür, Rosti India als glaubwürdigen, fähigen und qualifizierten Fertigungsstandort zu etablieren. Das bildete das Fundament für alles, was das Programm in Chennai erreicht hat.

Das Rosti India-Team war gezielt rekrutiert worden, um diese Fabrik auszustatten und zu betreiben. Sie kamen in eine Produktionsstätte, die noch im Entstehen begriffen war – ohne bestehende Prozesse oder Routinen, aber mit einem laufenden Kundenprogramm ab Tag eins. Was sie hatten, war die Unterstützung aus Suzhou, Tony Shens Programmführung, die aktive Beteiligung von David Orr, Roseann Wilson, die Partnerschaft mit dem lokalen Kundenprojektteam in Indien und die Entschlossenheit, zu beweisen, dass Rosti India liefern kann.

Und sie haben es geschafft. Der Wissenstransfer von Suzhou nach Chennai war ein Capability-Aufbau in Echtzeit: Tonys Team vermittelte Prozess-Know-how, Qualitätsrahmen und technischen Support an einen Standort und eine Mannschaft, die sich zeitgleich von Grund auf neu etablierte. Die kontinuierliche Einbindung des globalen Kundenteams in dieser Phase und die gemeinschaftliche Zusammenarbeit in jeder Herausforderung waren entscheidend für den Erfolg.

Dass das neue Indien-Team ein komplexes Präzisionsteil in einer Fabrik im Aufbau, im ersten laufenden Kundenprogramm, pünktlich qualifiziert und geliefert hat, ist eine der beeindruckendsten Leistungen, die das Unternehmen Rosti Asia je erreicht hat.

Was die Lieferung möglich machte

Drei Dinge waren über das gesamte Programm hinweg wirklich entscheidend.

Technische Tiefe

Die CT-Scan- und Reverse-Engineering-Phase erforderte ein Maß an Ingenieurkompetenz, das weit über konventionelle Auftragsfertigung hinausgeht. Rostis Fähigkeit, einen komplexen forensischen Engineering-Prozess zu steuern, Drittanbieter für CT-Scans zu beauftragen, Scandaten auszuwerten, mit der verbesserten Designgeometrie zu vergleichen und einen validierten Design-Datensatz zu erstellen, spiegelt eine Ingenieurskultur wider, die technische Herausforderungen als zu lösende Probleme betrachtet und nicht als Gründe, ein Projekt abzulehnen.

Technovation

Rostis Technovation-Plattform, aufgebaut auf einer 72-Stunden-Konzept-zu-Prototyp-Fähigkeit, war besonders in der Designoptimierungsphase und beim Werkzeug-Release wertvoll. Die Fähigkeit, schnell zu iterieren, Annahmen rasch zu testen und von Design-Entscheidung zur physischen Validierung zu gelangen, ohne die Verzögerungen klassischer Fertigungszyklen, war entscheidend, um ein komplexes Programm im Zeitplan zu halten.

Das Rosti Asia Netzwerk

Die integrierte Struktur der Rosti-Asia-Operation – geteilte Qualitätsrahmen, gemeinsames Prozesswissen und eine Kultur gegenseitiger standortübergreifender Unterstützung – machte die Qualifizierung in Chennai erst möglich. Ohne die umfassende Wissensübertragung aus Suzhou wäre es undenkbar gewesen, einen neuen Produktionsstandort unter Echtzeitbedingungen an einem laufenden, hochkomplexen Programm in diesem Zeitrahmen hochzufahren.

Das Ergebnis

250 einsatzbereite Kassettenkomponenten. Nach Spezifikation geliefert. Zur Unterstützung dieser Lieferung wurden im Verlauf des Programms 120 Kunststoffwerkzeuge gefertigt und qualifiziert – eine Investition in Werkzeuge, die den Grad an Komplexität und Präzision des Kassetten-Designs widerspiegelt. Rosti China (Suzhou) erreichte den Produktionsstart (Start of Production) im Dezember 2025, gefolgt von Rosti India (Chennai) im Februar 2026 – ein Standort, der während des gesamten Programms im Bau war.

• Über die reine Lieferung hinaus hat das Programm Ergebnisse hervorgebracht, die über den ursprünglichen Auftrag hinaus Bestand haben werden:
• 120 Kunststoffwerkzeuge wurden im Rahmen des Programms gefertigt und qualifiziert, um die Lieferung der 250 Komponenten zu unterstützen – ein Zeichen für die hohe Ingenieurtiefe und Komplexität des Kassetten-Designs.
• Zum ersten Mal verfügt der Kunde über eine dokumentierte Design-Spezifikation für die Kassette, erstellt von Rosti durch CT-Scan und Reverse Engineering der originalen Konstruktionsteile.
• Rosti Indien (Chennai) ist nun ein voll qualifizierter Produktionsstandort für den Kunden und hat die Entwicklung und kommerzielle Leistungsfähigkeit des Standorts um Jahre beschleunigt.
• Das im Programm angewandte Wissensübertragungsmodell von Suzhou nach Chennai wird nun in das Standard-Multisite-Launch-Framework von Rosti Asia integriert.
• Die CT-Scan- und Reverse-Engineering-Methodik ist nun Teil des dokumentierten Engineering-Toolkits von Rosti für Programme, bei denen keine originären Design-Daten verfügbar sind.

‚Das Programm hat nicht nur 250 Komponenten geliefert. Es hat einen Design-Standard geschaffen, einen neuen Standort qualifiziert und eine Methodik eingeführt, die zukünftigen Programmen zugutekommen wird.‘

In ihren eigenen Worten

Eine leitende Führungskraft im Einkauf reflektierte die Bedeutung des Programms:

„Dies war das bedeutendste Programm, das wir je durchgeführt haben, umgesetzt innerhalb eines Zeitrahmens, der für die Sicherstellung der Lieferkontinuität kritisch war. Unser Fertigungspartner ist weit über unsere Erwartungen hinausgegangen und hat gemeinsam mit unserem internen Team an der erfolgreichen Umsetzung gearbeitet. Dies ist das komplexeste Modul, das wir je ausgelagert haben, und die Art und Weise, wie es als echte Partnerschaft und nicht nur als Lieferantenbeziehung gehandhabt wurde, hat den entscheidenden Unterschied gemacht.“

Leitende Einkaufsleitung, Globales Technologieunternehmen

Diese Anerkennung durch den CPO eines weltweit anerkannten Technologieunternehmens spricht für das, was das Team von Rosti Asia im Verlauf dieses Programms erreicht hat. Nicht nur eine Fertigungskompetenz, sondern eine Beziehung und einen Ruf.

Abschließende Gedanken

Das Kassettenprogramm begann im Januar 2025 mit physischen Teilen, ohne Konstruktionsdaten und mit Anforderungen, die die meisten Hersteller abgelehnt hätten. Es endete damit, dass Rosti China im Dezember 2025 den Produktionsstart erreichte und Rosti Indien im Februar 2026 folgte – mit zwei qualifizierten Produktionsstandorten und einer Design-Dokumentation, die der Kunde zuvor nicht hatte.

Das Team, das all dies ermöglicht hat, verdient es, genannt zu werden. Tony Shen, der das Programm von Suzhou aus mit der Präzision und Gelassenheit leitete, die die Komplexität erforderte. T.K. Purushothaman, Geschäftsführer von Rosti Indien, dessen Führung beim Aufbau der Anlage in Chennai die Grundlage für die Qualifizierung schuf und der eine neue Fabrik und ein neues Team unter Bedingungen zum Leben erweckte, die selbst erfahrenste Betriebsteams gefordert hätten. Das neue Rosti India Team in Chennai, das ein Live-Kundenprogramm in einer Fabrik qualifizierte, die sie parallel zu ihrem ersten Programm aufbauten – aus dem Stand heraus. Die lokalen Kundenprojektteams in China und Indien, die auf jeder Etappe Seite an Seite mit Rosti zusammenarbeiteten und sich von den Herausforderungen nie ausbremsen ließen. Und aus dem globalen Team: David Orr, Global Program Director; Roseann Wilson, Global Account Director, deren Führung und echte Partnerschaft das scheinbar Unmögliche möglich machten.

Bei Rosti sagen wir: Wenn wir Ihr Design nicht verbessern, schaffen wir keinen Mehrwert. Bei diesem Next-Generation-SB-Bankterminal haben wir das Design verbessert, die ursprüngliche Spezifikation anhand von Reverse Engineering rekonstruiert, während des laufenden Programms eine neue Fabrik aufgebaut und pünktlich in zwei Ländern geliefert.

Mache das Unmögliche möglich.
Es ist kein Slogan. Es ist die DNA von Rosti.